In der modernen Industrie kommt es nicht nur darauf an, ob ein bestimmtes Bauteil hergestellt werden kann. Ebenso wichtig ist, wie schnell es gefertigt werden kann, wie viel Material dabei verbraucht wird, wie häufig Fehler auftreten und ob aufeinanderfolgende Produktionschargen identische Parameter aufweisen.
Stellen wir uns einen Betrieb vor, der zehntausend Metallkomponenten herstellen muss. Jede davon muss exakt definierte Abmessungen, eine entsprechende Oberflächenqualität und eine Geometrie aufweisen, die eine problemlose Montage ermöglicht. Selbst geringfügige Abweichungen können Nacharbeiten, Stillstände an der Produktionslinie oder die Ablehnung einer gesamten Charge zur Folge haben.
Gerade in solchen Situationen wird die Bedeutung der CNC-Technologie (Computer Numerical Control) besonders deutlich.
Computergesteuerte Maschinen ermöglichen es, eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit mit Wiederholbarkeit, Produktivität und der Möglichkeit zur Kostenoptimierung zu verbinden. Darüber hinaus verändert ihr Einsatz die Herangehensweise an den gesamten Produktionsprozess – von der Projektvorbereitung über die Werkzeugauswahl bis hin zur Qualitätskontrolle der fertigen Bauteile.
Warum ist die CNC-Bearbeitung zu einer der Grundlagen der modernen Industrie geworden? Und wie hilft sie Unternehmen dabei, schneller, kostengünstiger und planbarer zu produzieren?
Noch vor einigen Jahrzehnten mussten Maschinenbediener zahlreiche Bewegungen der Werkzeugmaschine manuell steuern. Ein Dreher oder Fräser musste nicht nur die Eigenschaften des Materials und die Grundlagen der Zerspanung kennen, sondern auch Vorschub, Schnitttiefe und Werkzeugposition eigenständig kontrollieren.
Die moderne CNC-Technologie überträgt einen großen Teil dieser Aufgaben auf ein computergestütztes Steuerungssystem.
Die Maschine führt ein zuvor erstelltes Programm aus, das unter anderem folgende Parameter festlegt:
Dadurch ermöglichen CNC-Drehen und CNC-Fräsen die Herstellung komplexer Bauteile mit hoher Genauigkeit und Wiederholbarkeit.
Das bedeutet jedoch nicht, dass der Mensch überflüssig geworden ist. Ganz im Gegenteil: Die Erfahrung von Fertigungstechnologen, Programmierern und Maschinenbedienern entscheidet weiterhin darüber, ob das Potenzial einer Maschine optimal genutzt wird.
Automatisierung ersetzt kein Fachwissen. Sie ermöglicht es, dieses wesentlich effizienter einzusetzen.
Die Geschichte der CNC-Technologie begann lange vor der Entwicklung moderner Industriecomputer.
Bereits in den 1940er-Jahren wurden erste Arbeiten zur numerischen Steuerung von Werkzeugmaschinen durchgeführt. Der Durchbruch erfolgte im darauffolgenden Jahrzehnt, als Systeme entwickelt wurden, die eine automatische Steuerung der Werkzeugbewegungen anhand gespeicherter Anweisungen ermöglichten.
Frühe NC-Maschinen verwendeten unter anderem Lochstreifen, auf denen Informationen über die aufeinanderfolgenden Bewegungen der Werkzeugmaschine gespeichert waren.
Heute erscheinen solche Lösungen äußerst primitiv, damals stellten sie jedoch einen gewaltigen Fortschritt dar.
Die Entwicklung der Elektronik, der Mikroprozessoren und der Computersoftware führte zur Entstehung moderner CNC-Steuerungssysteme. Im Laufe der Zeit kamen mehrachsige Werkzeugmaschinen, automatische Werkzeugmagazine, Messsysteme sowie Lösungen zur Integration der Maschinen in digitale Produktionsmanagementsysteme hinzu.
Moderne, hochentwickelte Bearbeitungszentren können heute zahlreiche Arbeitsgänge in einer einzigen Aufspannung des Werkstücks durchführen. Einige Systeme sind außerdem in der Lage, Material automatisch zuzuführen, fertige Bauteile zu entnehmen und den Produktionsablauf zu überwachen.
Die größte Veränderung liegt jedoch nicht allein in der höheren Geschwindigkeit der Maschinen.
Entscheidend ist vielmehr die Möglichkeit, den technologischen Prozess präzise zu planen, zu kontrollieren und zu wiederholen.
Die Herstellung einer Präzisionskomponente beginnt lange bevor das Werkzeug mit dem Material in Kontakt kommt.
Jedes Bauteil durchläuft mehrere Phasen. Entscheidungen, die bereits zu Beginn des Prozesses getroffen werden, können erhebliche Auswirkungen auf die endgültigen Herstellungskosten haben.
Der erste Schritt besteht in der Erstellung der technischen Dokumentation oder eines dreidimensionalen Modells in einer CAD-Umgebung (Computer-Aided Design).
In dieser Phase werden die Geometrie des Bauteils, seine Abmessungen, Toleranzen und Anforderungen an die Oberflächenqualität festgelegt.
Bereits bei der Konstruktion sollten die technologischen Möglichkeiten der Werkzeugmaschinen berücksichtigt werden.
Ein Bauteil mit schwer zugänglichen Flächen, sehr tiefen Bohrungen oder besonders engen Toleranzen kann beispielsweise zusätzliche Bearbeitungsschritte und Spezialwerkzeuge erfordern.
Deshalb kann die Zusammenarbeit zwischen Konstrukteur und CNC-Fertigungstechnologen dazu beitragen, Kosten bereits vor Produktionsbeginn zu reduzieren.
Der nächste Schritt ist die Erstellung des Bearbeitungsprogramms.
CAM-Software (Computer-Aided Manufacturing) ermöglicht die Entwicklung einer Bearbeitungsstrategie, die Auswahl geeigneter Werkzeuge und die Planung ihrer Bewegungsbahnen.
Der Programmierer kann verschiedene Möglichkeiten zur Herstellung eines Bauteils analysieren, um eine Lösung zu finden, die die erforderliche Qualität bei möglichst kurzer Bearbeitungszeit gewährleistet.
Dabei spielen selbst scheinbar unbedeutende Details eine Rolle.
Die Verkürzung unnötiger Werkzeugbewegungen, die Reduzierung der Werkzeugwechsel oder der Einsatz einer effizienteren Zerspanungsstrategie können messbare Einsparungen ermöglichen.
Wird ein einzelner Arbeitsgang um nur wenige Sekunden verkürzt, kann sich dieser Unterschied bei der Herstellung mehrerer Zehntausend Bauteile auf viele Stunden Maschinenlaufzeit summieren.
Nach der Programmerstellung beginnt die eigentliche Bearbeitung.
Je nach Art des Bauteils kommen unter anderem CNC-Drehmaschinen, CNC-Fräsmaschinen oder multifunktionale Bearbeitungszentren zum Einsatz.
Während der Bearbeitung führt die Maschine die programmierten Arbeitsgänge aus. Der Bediener überwacht den Prozess, kontrolliert den Zustand der Werkzeuge und reagiert auf mögliche Unregelmäßigkeiten.
Moderne Werkzeugmaschinen ermöglichen es, stabile Schnittparameter einzuhalten und aufeinanderfolgende Bauteile nach demselben Programm herzustellen.
Dies ist besonders in der Serienfertigung wichtig, bei der nicht nur die Genauigkeit eines einzelnen Bauteils zählt, sondern auch die Übereinstimmung der gesamten Charge mit der technischen Dokumentation.
Die letzte und besonders wichtige Phase ist die Überprüfung des fertigen Produkts.
Der bloße Einsatz einer CNC-Maschine bedeutet nicht automatisch, dass jedes Bauteil sämtliche Anforderungen erfüllt.
Das Bearbeitungsergebnis wird auch durch Werkzeugverschleiß, Materialeigenschaften, Temperatur, Spanntechnik und die Stabilität des gesamten Prozesses beeinflusst.
Eine entsprechend geplante Maßkontrolle ermöglicht es daher, Abweichungen zu erkennen und Korrekturmaßnahmen einzuleiten.
Bei TOKAR CNC Technology setzen wir unter anderem das Messsystem KEYENCE IM ein, das eine schnelle und präzise Maßkontrolle der gefertigten Bauteile unterstützt.
Dadurch bleibt Qualität nicht nur ein Versprechen – sie lässt sich anhand tatsächlicher Messergebnisse überprüfen.
Die wichtigsten wirtschaftlichen Vorteile des CNC-Einsatzes sind nicht immer auf den ersten Blick erkennbar.
Einsparungen entstehen nämlich in vielen Phasen der Produktion. In ihrer Gesamtheit können sie wesentlich wichtiger sein als die reine Bearbeitungsgeschwindigkeit einer Werkzeugmaschine.
In der industriellen Fertigung gehört die Maschinenlaufzeit zu den grundlegenden Kostenfaktoren.
Je länger die Herstellung eines Bauteils dauert, desto stärker wird die jeweilige Produktionsanlage beansprucht.
Eine entsprechend programmierte CNC-Maschine ermöglicht es, die Bearbeitungszeit durch die Optimierung der Schnittparameter, Werkzeugbahnen und Prozessorganisation zu reduzieren.
Bei fortschrittlicheren Maschinen können zudem mehrere unterschiedliche Arbeitsgänge in einer einzigen Aufspannung durchgeführt werden.
Dies reduziert die Anzahl der Nebenzeiten und beschleunigt die Auftragsabwicklung.
Das Material macht einen wesentlichen Teil der Produktionskosten aus, insbesondere bei teuren Metalllegierungen.
Jedes fehlerhaft gefertigte Bauteil bedeutet nicht nur Zeitverlust, sondern auch einen zusätzlichen Materialbedarf für die erneute Fertigung.
Die CNC-Technologie hilft, das Risiko solcher Verluste durch einen wiederholbaren Prozessablauf und eine präzise Programmvorbereitung zu reduzieren.
Geeignete Rohteile, Bearbeitungsstrategien und Schnittparameter tragen ebenfalls zu einem wirtschaftlichen Materialeinsatz bei.
Allerdings darf nicht vergessen werden, dass CNC die Entstehung von Abfällen nicht vollständig verhindert. Schließlich beruht die spanende Bearbeitung auf dem gezielten Abtragen von Material.
Ziel der Optimierung ist daher, unnötige Materialverluste zu begrenzen und die Anzahl nicht spezifikationsgerechter Bauteile zu reduzieren.
Stellen wir uns eine Charge von tausend Metallbuchsen vor.
Werden einige dieser Bauteile außerhalb der zulässigen Toleranzen gefertigt, können bei der Montage Probleme entstehen.
Dann müssen die Teile erneut geprüft, nachbearbeitet oder vollständig neu hergestellt werden.
Dadurch entstehen zusätzliche Kosten, die bei der ursprünglichen Produktionsplanung nicht immer berücksichtigt werden.
Ein stabiler CNC-Prozess in Verbindung mit einer geeigneten Qualitätskontrolle hilft, das Risiko solcher Situationen zu reduzieren.
Die Maßwiederholgenauigkeit hat somit eine unmittelbare wirtschaftliche Bedeutung.
Der Wechsel zu einem anderen Bauteil erfordert häufig die Vorbereitung neuer Werkzeuge, Spannmittel und Maschineneinstellungen.
Bei einer traditionellen Produktionsorganisation können diese Tätigkeiten einen erheblichen Teil der verfügbaren Zeit beanspruchen.
In der CNC-Technologie werden viele Einstellungen in Programmen und technologischen Unterlagen gespeichert.
Bei einem Folgeauftrag kann auf den bereits entwickelten Prozess zurückgegriffen werden, was die Vorbereitung des Arbeitsplatzes erleichtert.
Dadurch entfallen Rüstvorgänge zwar nicht vollständig, sie lassen sich jedoch besser planen und die Zeit bis zum Start der nächsten Produktionscharge verkürzen.
Automatisierung ermöglicht eine effizientere Nutzung der Arbeitszeit qualifizierter Mitarbeiter.
Der Maschinenbediener muss nicht jede Werkzeugbewegung manuell steuern. Stattdessen kann er sich auf die Prozessvorbereitung, Qualitätskontrolle, Produktionsüberwachung und Lösung technologischer Probleme konzentrieren.
In einem entsprechend organisierten Betrieb kann ein Mitarbeiter mehrere Arbeitsplätze überwachen, sofern die Prozessbedingungen und Sicherheitsanforderungen dies zulassen.
Dadurch muss eine höhere Produktivität nicht zwangsläufig mit einer proportionalen Erhöhung der Mitarbeiterzahl verbunden sein.
Jede Minute eines ungeplanten Stillstands bedeutet ungenutzte Produktionskapazität.
In einer modernen CNC-Produktionsumgebung können Maschinenlaufzeiten überwacht, Stillstandsursachen analysiert und Arbeitsgänge identifiziert werden, die die Produktivität begrenzen.
Produktionsdaten helfen dabei, konkrete Fragen zu beantworten:
Wartet die Maschine zu lange auf Material? Dauert der Werkzeugwechsel länger als notwendig? Ist ein bestimmter Arbeitsgang der Engpass des gesamten Prozesses?
Solche Informationen ermöglichen Entscheidungen auf Grundlage tatsächlicher Ergebnisse statt ausschließlich auf Basis von Schätzungen.
Für Unternehmen, die Komponenten bestellen, ist nicht nur der Stückpreis wichtig, sondern auch die Zuverlässigkeit der Liefertermine.
Die verspätete Lieferung eines kleinen Bauteils kann schließlich die Montage einer wesentlich größeren Maschine zum Stillstand bringen.
Wiederholbare CNC-Prozesse erleichtern die Planung der Auftragsbearbeitungszeiten und die Einschätzung der Maschinenauslastung.
Dadurch lassen sich Produktionspläne effizienter organisieren und das Risiko unvorhergesehener Verzögerungen reduzieren.
Um die wirtschaftliche Bedeutung der CNC-Optimierung zu verstehen, lohnt sich ein einfaches Beispiel.
Nehmen wir an, ein Betrieb produziert 20.000 identische Metallbauteile.
Ursprünglich beträgt die Bearbeitungszeit eines Bauteils 90 Sekunden. Nach einer Analyse des Programms und einer Änderung der Zerspanungsstrategie gelingt es, diese Zeit auf 75 Sekunden zu reduzieren, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen.
Veranschaulichendes Modell. Der Wert der freigesetzten Maschinenkapazität ist nicht mit einer tatsächlichen Geldeinsparung oder einem Gewinn gleichzusetzen. Das Ergebnis hängt von der tatsächlichen Maschinenauslastung und der Kostenstruktur ab.
Bereits eine geringfügige Verkürzung der Zykluszeit kann bei entsprechender Produktionsmenge einen erheblichen wirtschaftlichen Effekt erzielen.
Wichtig ist dabei, dass Einsparungen nicht zwangsläufig den Kauf einer neuen Maschine voraussetzen. Manchmal reichen eine bessere Ausarbeitung des Fertigungsprozesses, ein Werkzeugwechsel oder eine optimierte Arbeitsorganisation aus.
Bei der Auswahl eines Lieferanten für Metallkomponenten liegt es nahe, sich ausschließlich auf den Stückpreis zu konzentrieren.
Die tatsächlichen Kosten der Zusammenarbeit können jedoch wesentlich mehr Faktoren umfassen.
Ein Anbieter kann beispielsweise einen niedrigeren Preis anbieten, während die gelieferten Teile zusätzliche Prüfungen, Sortierungen oder Nacharbeiten erfordern. Ein anderer verlangt einen etwas höheren Stückpreis, gewährleistet dafür jedoch einen stabilen Prozess und wiederholbare Produkteigenschaften.
In einem solchen Fall kann sich das vermeintlich teurere Angebot als wirtschaftlich vorteilhafter erweisen.
In der Industrie gewinnt deshalb die Betrachtung der gesamten Beschaffungs- und Nutzungskosten einer Komponente zunehmend an Bedeutung – und nicht ausschließlich der reine Herstellungspreis.
Dazu gehören unter anderem Kosten für Qualitätskontrolle, Transport, Lagerhaltung, Ausschuss, Reklamationen und mögliche Montagestillstände.
Eine gut organisierte CNC-Bearbeitung hilft, viele dieser Kosten zu reduzieren.
Eines der interessantesten Themen im Zusammenhang mit der Wirtschaftlichkeit der CNC-Bearbeitung ist der Einfluss von Maßtoleranzen auf die Produktionskosten.
In technischen Zeichnungen finden sich häufig sehr hohe Anforderungen an Abmessungen, Form und Oberflächenqualität.
Eine derart hohe Genauigkeit ist jedoch nicht immer tatsächlich erforderlich.
Beispielsweise kann die Herstellung eines Bauteils mit einer Toleranz von ±0,1 mm wesentlich einfacher sein als das Erreichen einer Toleranz von ±0,005 mm.
Im zweiten Fall können zusätzliche Werkzeugdurchgänge, eine strengere Prozesskontrolle, spezielle Spannvorrichtungen oder präzisere Messungen notwendig sein.
All dies beeinflusst die Fertigungszeit und die Kosten.
Deshalb gehört die Anpassung der Toleranzen an die tatsächlichen funktionalen Anforderungen eines Bauteils zu den grundlegenden Prinzipien einer wirtschaftlichen Konstruktion.
Das technologisch beste Bauteil ist nicht zwangsläufig dasjenige, das mit der maximal möglichen Genauigkeit gefertigt wurde. Entscheidend ist vielmehr, dass es alle Anforderungen bei optimalen Produktionskosten erfüllt.
Die Vielseitigkeit der CNC-Technologie ermöglicht ihren Einsatz sowohl bei der Herstellung einfacher mechanischer Teile als auch bei hochkomplexen Komponenten.
In der Automobilindustrie spielen Produktionsumfang, Maßgenauigkeit und die Fähigkeit, über lange Zeit stabile Parameter einzuhalten, eine entscheidende Rolle.
Die CNC-Technologie wird unter anderem zur Herstellung von Wellen, Buchsen, Antriebskomponenten, Gehäusen und zahlreichen weiteren mechanischen Bauteilen eingesetzt.
Bei großen Serien können selbst geringfügige Prozessverbesserungen erhebliche Einsparungen ermöglichen.
Die Herstellung von Komponenten für die Medizintechnik ist mit hohen Anforderungen an Geometrie, Materialien und Fertigungsqualität verbunden.
Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung präziser Komponenten für medizinische Geräte, Instrumente und ausgewählte implantologische Bauteile.
In solchen Anwendungen sind eine entsprechende Dokumentation, Qualitätskontrolle und die Einhaltung der für das jeweilige Produkt geltenden Anforderungen besonders wichtig.
Bauteile für die Luftfahrt werden häufig aus Aluminiumlegierungen, Titan und anderen Materialien mit besonderen Eigenschaften hergestellt.
Ihre Bearbeitung erfordert eine geeignete Auswahl der Werkzeuge, Schnittparameter und Fertigungsstrategien.
Fortschrittliche CNC-Bearbeitungszentren ermöglichen die Herstellung komplexer Geometrien und die Reduzierung der Anzahl notwendiger Aufspannungen.
Die Miniaturisierung von Geräten und die Weiterentwicklung der Automatisierung erhöhen die Nachfrage nach kleinen, präzise gefertigten Komponenten.
Gehäuse, Kühlkörper, Befestigungselemente, Abstandshalter, mechanische Verbindungselemente und Teile von Präzisionsmechanismen sind nur einige Beispiele für CNC-Anwendungen.
Im Maschinenbau ermöglicht die CNC-Technologie sowohl die Herstellung einzelner Ersatzteile als auch größerer Komponentenserien.
Besonders wichtig ist hier die Flexibilität.
Derselbe Maschinenpark kann unterschiedliche Projekte bearbeiten, sofern eine entsprechende technologische Vorbereitung und geeignete Spann- und Betriebsmittel vorhanden sind.
Einer der größten Vorteile moderner Werkzeugmaschinen ist die Möglichkeit, aufeinanderfolgende Produktionsphasen zu automatisieren.
Automatische Stangenlader, Werkzeugmagazine, Systeme zur Teileentnahme und Industrieroboter reduzieren den Bedarf an manueller Maschinenbedienung.
Unter bestimmten Bedingungen ermöglicht dies auch einen Betrieb ohne ständige Anwesenheit eines Bedieners direkt an der Maschine.
Das bedeutet jedoch nicht, dass jede CNC-Maschine rund um die Uhr vollständig selbstständig und sicher arbeiten kann.
Die Automatisierungsmöglichkeiten hängen unter anderem vom bearbeiteten Material, der Werkzeugstandzeit, der Spanabfuhr und der Leistungsfähigkeit der Überwachungssysteme ab.
Die größten Vorteile entstehen, wenn die Automatisierung auf den jeweiligen Produktionsprozess abgestimmt wird.
In der Großserienfertigung kann dies eine deutliche Produktivitätssteigerung bedeuten. Bei kleinen Serien sind dagegen häufig kurze Rüstzeiten und eine hohe Flexibilität des Arbeitsplatzes wichtiger.
Die Weiterentwicklung der CNC-Technologie beschränkt sich längst nicht mehr auf höhere Spindeldrehzahlen oder eine verbesserte Positioniergenauigkeit der Maschinenachsen.
Eine zunehmend wichtige Rolle spielen die Datenanalyse und die Integration von Maschinen in digitale Produktionsmanagementsysteme.
Fortschrittliche Systeme können Informationen über Spindelbelastung, Vibrationen, Temperatur und den Verlauf des Bearbeitungsprozesses analysieren.
Auf dieser Grundlage lassen sich Unregelmäßigkeiten erkennen und – bei entsprechend ausgestatteten Systemen – ausgewählte Bearbeitungsparameter anpassen.
Lösungen mit künstlicher Intelligenz können die Datenanalyse und technologische Entscheidungsfindung unterstützen. Ihre Wirksamkeit hängt jedoch von der Qualität der Messdaten und einer fachgerechten Implementierung ab.
Ein ungeplanter Ausfall einer Werkzeugmaschine kann Produktionsstillstände, Auftragsverzögerungen und zusätzliche Servicekosten verursachen.
Systeme zur Zustandsüberwachung helfen dabei, Anzeichen für den Verschleiß bestimmter Maschinenkomponenten zu erkennen.
Die Analyse von Vibrationen, Temperaturen oder Leistungsaufnahme kann dazu beitragen, Probleme frühzeitig zu identifizieren und Wartungsarbeiten besser zu planen.
Das Konzept des Digital Twin, also des digitalen Zwillings, basiert auf der Erstellung eines digitalen Abbilds einer Maschine, eines Prozesses oder eines gesamten Produktionssystems.
Je nach Entwicklungsstand der Lösung können Bearbeitungsabläufe simuliert, das Verhalten des Systems analysiert und Änderungen vor ihrer tatsächlichen Umsetzung getestet werden.
Dadurch lassen sich Fehlerrisiken reduzieren und die Vorbereitungszeit neuer Prozesse verkürzen.
Die Kombination von CNC-Werkzeugmaschinen mit Industrierobotern ermöglicht die Automatisierung der Materialzufuhr, des Umsetzens von Werkstücken und der Entnahme fertiger Bauteile.
Solche Lösungen sind besonders für Betriebe interessant, die regelmäßig wiederkehrende Aufträge bearbeiten.
Die Zukunft gehört jedoch nicht ausschließlich großen, vollständig automatisierten Fabriken.
Immer wichtiger werden auch flexible Systeme, die sich schnell an wechselnde Aufträge anpassen lassen.
Obwohl die CNC-Technologie zahlreiche Vorteile bietet, ist sie nicht in jedem Fall die kostengünstigste Methode zur Herstellung eines Bauteils.
Bei sehr einfachen Bauteilen und geringen Stückzahlen kann eine konventionelle Bearbeitung manchmal ausreichend sein.
Bei extrem großen Serien mit einer bestimmten Produktgeometrie können dagegen Umform-, Gieß- oder Stanzverfahren wirtschaftlicher sein.
Die Wahl des Verfahrens hängt von zahlreichen Faktoren ab:
Der größte Vorteil der CNC-Technologie liegt in der Möglichkeit, Genauigkeit, Flexibilität und Wiederholbarkeit in einem einzigen Prozess zu vereinen.
Deshalb eignet sich diese Technologie besonders für Anwendungen, bei denen die Qualität der Komponenten und die Planbarkeit der Produktion ebenso wichtig sind wie der Preis.
Bei TOKAR CNC Technology wissen wir genau, dass moderne Produktion mehr erfordert als lediglich den Zugang zu hochentwickelten Werkzeugmaschinen.
Für unsere Kunden zählen vor allem die Qualität der Komponenten, die termingerechte Auftragsabwicklung und die Möglichkeit, auch bei aufeinanderfolgenden Produktionsserien stabile Parameter einzuhalten.
Deshalb verbinden wir unsere technologische Erfahrung mit den Möglichkeiten eines modernen Maschinenparks.
Wir setzen unter anderem CNC-Drehmaschinen des Typs MAZAK QT-COMPACT 200MS L sowie STAR-Langdrehautomaten ein, mit denen wir unterschiedliche Aufgaben im Bereich der präzisen Metallbearbeitung realisieren können.
Besonderen Wert legen wir auf eine sorgfältige Prozessvorbereitung, die Auswahl geeigneter Fertigungstechnologien und eine konsequente Qualitätskontrolle.
Bei unserer Arbeit konzentrieren wir uns auf mehrere grundlegende Bereiche.
Wir analysieren die Fertigungsmöglichkeiten einzelner Bauteile und wählen Lösungen aus, die den technischen und wirtschaftlichen Anforderungen des jeweiligen Projekts entsprechen.
Eine sorgfältige Prozessvorbereitung ermöglicht es, unnötige Arbeitsgänge zu vermeiden und die Maschinenlaufzeit wirtschaftlich zu nutzen.
In der Serienfertigung ist es besonders wichtig, dass alle aufeinanderfolgenden Bauteile mit der technischen Dokumentation übereinstimmen.
Deshalb achten wir auf die Stabilität des Bearbeitungsprozesses, die richtige Werkzeugauswahl und eine systematische Maßkontrolle.
Wir nutzen moderne Messtechnologien, darunter das System KEYENCE IM, das die Überprüfung der Abmessungen fertiger Komponenten unterstützt.
Dadurch können wir die Qualität der gefertigten Bauteile effektiver überwachen und mögliche Abweichungen erkennen.
Wir wissen, dass sich die Anforderungen einzelner Unternehmen erheblich unterscheiden können.
Einige Kunden suchen einen zuverlässigen Fertigungspartner für eine wiederkehrende Serienproduktion. Andere benötigen präzise Komponenten für neue Maschinen oder Konstruktionen, die sich noch in der Entwicklung befinden.
Deshalb betrachten wir jedes Projekt individuell und berücksichtigen dabei seine technologischen und organisatorischen Anforderungen.
Moderne CNC-Bearbeitung bedeutet weit mehr als die automatische Steuerung von Werkzeugbewegungen.
Sie ist eine Form der Produktionsorganisation, bei der jede Phase – vom Entwurf bis zur Kontrolle des fertigen Bauteils – analysiert und optimiert werden kann.
Die größten Einsparungen entstehen nicht immer durch grundlegende Veränderungen. Manchmal reichen eine kürzere Bearbeitungszykluszeit, weniger Aufspannungen, eine bessere Materialausnutzung oder eine effizientere Qualitätskontrolle aus.
Genau deshalb ist die CNC-Technologie nicht nur ein Werkzeug zur Steigerung der Fertigungsgenauigkeit, sondern auch ein wichtiger Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen.
Bei TOKAR CNC Technology sind wir überzeugt, dass echte Effizienz aus der Verbindung moderner Technologien, langjähriger Erfahrung und eines verantwortungsvollen Umgangs mit jedem einzelnen Bauteil entsteht.
Suchen Sie einen zuverlässigen Partner für präzises CNC-Drehen und professionelle Metallbearbeitung? Kontaktieren Sie TOKAR CNC Technology. Wir helfen Ihnen, Fertigungslösungen zu finden, die auf die Anforderungen Ihres Projekts abgestimmt sind – unter Berücksichtigung von Qualität, Wiederholgenauigkeit und Produktionskosten.
TOKAR CNC Technology Mateusz Maćków
